LEAN MANUFACTURING (Visual Factory + 5'S + Takt Time + Standard Work + Kanban + SMED + TPM + Poka Yoke )

1. LA VISIÓN DE LEAN
1.1 COMPROMISO, ESTABILIZAR, ESTANDARIZAR Y EXTENDER.
1.2 LAS DISCIPLINAS DE LEAN MANUFACTURING.
1.3 LOS 7 DESPERDICIOS EN EL ENTORNO DE PRODUCCIÓN.
2. FILOSOFÍA Y CONCEPTOS CLAVE DE LEAN
2.1 CERO TOLERANCIA AL DESPERDICIO.
2.2 AMBIENTE DE PRODUCCIÓN ESTABLE.
2.3 PULL DEL CLIENTE. JUSTO A TIEMPO.
3. EL PENSAMIENTO ESBELTO Y LOS BENEFICIOS DE LEAN.
3.1 REGLA NO. 1: COMO TRABAJA LA GENTE
3.2 REGLA NO. 2: DE QUÉ MANERA SE CONECTA LA GENTE
3.3 REGLA NO. 3: COMO SE CONSTRUYE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
3.4 REGLA NO. 4: COMO MEJORAR

4. IMPLEMENTACIÓN DE LEAN
4.1 EL USO DE LOS DIAGRAMAS
4.2 ENTENDIENDO EL PROCESO.
4.3 CLAVES DEL MAPEO DE PROCESOS.
4.4 CARACTERÍSTICAS DE LA DIAGRAMACIÓN DE PROCESOS.
4.5 HOJA DE PROCESOS.
4.6 DIFERENTES TIPOS DE DIAGRAMAS

5. PASOS A SEGUIR EN EL DESPLIEGUE
5.1 MAPA DE LA CADENA DE VALOR
5.2 ENTENDER QUE ES LA CADENA DE VALOR, Y REPRESENTAR EL ESTADO ACTUAL USANDO LA HERRAMIENTA DE VSM PARA PODER IDENTIFICAR ÁREAS DE DESPERDICIO.
5.3 APRENDER LAS CARACTERÍSTICAS DE UN VSM LEAN Y CUÁLES SON LAS PRINCIPALES FUENTES DE DESPERDICIO.
5.4 DESARROLLAR EL VSM FUTURO, BASADO EN UNA CADENA DE VALOR LEAN

6. DISEÑO EN PLANTA PARA LEAN MANUFACTURING
6.1 CARACTERÍSTICAS Y PLANEACIÓN.
6.2 CLAVES PARA EL DISEÑO DE PROCESOS Y MANEJO DE MATERIALES.
6.3 CÉLULAS DE MANUFACTURA Y GRUPOS DE TECNOLOGÍA.
6.4 ESTACIÓN DE TRABAJO E INGENIERÍA DE PROCESO.
6.5 USO DEL KAIZEN PARA ELIMINAR DESPERDICIOS.
6.6 DISEÑO DEL TRABAJO.
6.7 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
6.8 DEFINICIÓN Y CONFIABILIDAD DE EQUIPOS.
6.9 SMED.
6.10 CÓMO REDUCIR EL TIEMPO DE SET UP.
6.11 JUST IN TIME.
6.12 PRODUCCIÓN CONTINUA Y TACK TIME.
6.13 KANBAN.
6.14 EVITANDO DEFECTOS A TRAVÉS DE POKA YOKE.
6.15 FACTORES PARA MEJORAR EN UNA PLANTA.

7. LAS 5 “S”.
7.1 DEFINICIÓN Y APLICACIÓN CADA UNA DE LAS 5 “S.
7.2 CONTRIBUCIÓN DE LAS 5 “S” EN LA SEGURIDAD Y LA CALIDAD.
7.4 APLICAR LAS 5 “S” PARA MEJORAR LA EFICACIA DEL ÁREA DE TRABAJO Y REDUCEN DESPERDICIOS.
7.5 PLANEACIÓN UN SISTEMA PARA CONSERVAR LOS PRINCIPIOS DE LAS 5 “S” EN LA PLANTA

8. KAIZEN Y TRABAJO ESTANDARIZADO
8.1 RECONOCER LAS VENTAJAS DE KAIZEN
8.2 MÉTODO PARA IDENTIFICAR LOS SIETE TIPOS DE DESPERDICIO EN EL ENTORNO DE PRODUCCIÓN.
8.3 USAR HERRAMIENTAS DE ESTUDIO DE MÉTODOS PARA CUANTIFICAR DESPERDICIOS EN EL ENTORNO DE PRODUCCIÓN.
8.4 CUMPLIR OBJETIVOS PARA EL ÁREA KAIZEN
8.5 IDENTIFICAR OPORTUNIDADES DE MEJORA CONTINUA
8.6 ESTABLECIMIENTO Y SEGUIMIENTO DE PROGRAMAS DE MEJORA CONTINUA EN PLANTA

9. POKA YOKE
9.1 IDENTIFICAR LA FORMA TRADICIONAL PARA EL MANEJO DE LA INSPECCIÓN COMO UN MEDIO DE CONTROL DE CALIDAD.
9.2 RELACIÓN ENTRE LOS DEFECTOS Y ERRORES Y COMO ESTOS AFECTAN LA CALIDAD.
9.3 IDENTIFICAR LAS CONDICIONES ESPECÍFICAS QUE PROVOCAN ERRORES (BANDERAS ROJAS).
9.4 APLICAR LA INSPECCIÓN DE LA FUENTE COMO UNA HERRAMIENTA PARA LA PREVENCIÓN DE DEFECTOS.
9.5 NOMBRAR LOS DISPOSITIVOS PARA LA PREVENCIÓN DE ERRORES Y SUS APLICACIONES.
9.6 IMPLEMENTAR EL SISTEMA DE PREVENCIÓN DE ERRORES EN SU LUGAR DE TRABAJO.

10. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
10.1 EXPLICAR EL PAPEL QUE JUEGA TPM DENTRO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE UNA EMPRESA DE CLASE MUNDIAL.
10.2 DECLARAR LOS OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE TPM.
10.3 EXPLICAR LOS ROLES Y RESPONSABILIDADES DE TODOS LOS INVOLUCRADOS.
10.4 PROPORCIONAR APOYO A LA IMPLANTACIÓN DE TPM EN LA PLANTA EN LA QUE TRABAJAN.

11. CAMBIOS RÁPIDOS (SMED)
11.1 RELACIONAR CAMBIOS RÁPIDOS CON J IT (PRODUCCIÓN DE LOTES CHICOS).
11.2 IDENTIFICAR LAS OCHO ETAPAS DE CAMBIOS RÁPIDOS (POR PIZARRÓN DE PROCESOS).
11.3 DESCRIBIR LAS DIFERENCIAS EXISTENTES ENTRE TIEMPO INTERNO Y TIEMPO EXTERNO.
11.4 IDENTIFICAR LAS ACCIONES NECESARIAS PARA CONVERTIR EL TIEMPO INTERNO EN TIEMPO EXTERNO.
11.5 IDENTIFICAR LAS TÉCNICAS PARA REDUCIR EL TIEMPO INTERNO.

12. KANBAN
12.1 DEFINIR LOS TÉRMINOS “CANTIDAD FI JA” Y “ TIEMPO VARIABLE
12.2 CALCULAR EL TAMAÑO ECONÓMICO DE LOTE
12.3 CALCULAR EL TIEMPO DE PRODUCCIÓN
12.4 CALCULAR EL TAMAÑO ECONÓMICO DE LOTE Y TIEMPO DE PRODUCCIÓN

13. DESARROLLO DE PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LMF EN PLANTA
13.1. ESTABLECIMIENTO DE PLAN (¿DÓNDE ESTAMOS? Y ¿HACIA DÓNDE VAMOS?)
13.2. FASE DE IMPLEMENTACIÓN POR CADA HERRAMIENTA
13.3.INDICADORES CLAVE DE IMPLEMENTACIÓN
13.4 PLANES DE ACCIÓN PARA IMPLEMENTACIÓN